TAG Heuer ou la technologie de l'extrême

Pour parvenir à un taux de retour largement inférieur à 1%, la manufacture ne lésine pas sur les tests, imposant à ses montres de véritables suplices.

Jean-Christophe Babin orchestre un millier de collaborateurs et des manufactures à Marin, La Chaux-de-Fonds (photo) et Cornol.

TAG Heuer est certainement la manufacture horlogère la plus innovatrice en ce moment: lors des deux dernières Foires de Bâle, son patron, Jean-Christophe Babin, a présenté des nouveautés techniques qui, chaque fois, ont laissé pantois aussi bien les visiteurs que ses concurrents.

Des performances qui ne sont possibles qu’à condition de disposer, de manière interne, d’horlogers très qualifiés, de constructeurs ingénieux et d’un parc de machines à la pointe de la technologie. Sinon, il est impensable de garder secret de telles nouveautés durant les trois ans que dure leur développement. D’autant plus que, après leur présentation au public, les premiers prototypes sont ensuite complètement revus et améliorés.

Le fameux mouvement «V4» qui révolutionna l’édition 2004 de la Foire de Bâle avec ses systèmes de transmission par courroie et ses quatre barillets en «V» est, par exemple, en train d’être repensé afin de prendre en compte tous les problèmes apparus au cours des tests de fiabilité sur le concept: des courroies ont été ajoutées, des systèmes ont été simplifiés. L’une des qualités principales de TAG Heuer étant la résistance, la fiabilité et la précision, la marque ne peut en effet mettre sur le marché des modèles ou des mécanismes qui n’ont pas été testés dans toutes les conditions. Surtout qu’il s’agit en général de montres de sport qui subissent souvent d’énormes contraintes, chocs, variations de température, agressions par le sable, l’eau salée ou même la transpiration.

Dévoilé à Bâle cette année, le «Calibre 360» est le premier chronographe mécanique permettant de mesurer le centième de seconde. Philippe Prêtre, un horloger de haut niveau, est en train de monter son organe réglant qui «tourne» à 360 000 alternances par heure contre 36 000 pour le calibre le plus rapide. Une opération délicate menée sous l’œil de Jean-Christophe Babin.

Pas de travail à la chaîne

Dans ses ateliers de La Chaux-de- Fonds et de Cornol dans le Jura, aussi bien qu’au siège de Marin ou dans les filiales à travers le monde, Jean-Christophe Babin a développé un système de communication interne qui permet à chacun de ses mille employés de se connaître et de se respecter. Au point que les idées sont partagées régulièrement, n’importe quel collaborateur pouvant donner son avis et améliorer ainsi en permanence non seulement les mouvements des montres ou leur esthétique mais aussi l’efficacité du service après-vente ou même la qualité des bracelets. En outre, chez TAG Heuer, on ne connaît pas le travail à la chaîne: même le montage des montres est effectué par de petites unités de quatre personnes polyvalentes (chacune pouvant remplacer sa collègue) entièrement responsables du produit terminé, ce qui permet d’obtenir une très grande efficacité tout en évitant le travail répétitif.

Toutes les montres TAG Heuer sont testées individuellement. Ici, Nadia Ripamonti contrôle l’étanchéité.

Philippe Roth, l’un des techniciens CAO, a participé au développement du «Calibre 360».

Christian Guichard est constructeur. Il travaille depuis de longs mois sur le calibre «V4» dont il a repensé une partie du fonctionnement. A l’écran: le nouvel emplacement de certaines courroies.

Grégoire Renoux, chef de projet, a réuni sur ce plateau tous les éléments du mouvement «V4».

Jusqu’à ce que mort s’en suive

La qualité et la fiabilité sont en effet les maîtres mots chez TAG Heuer, une visite dans les différents laboratoires de test de la marque suffit pour s’en convaincre. L’un d’entre eux contrôle toutes les montres avant qu’elles quittent la manufacture: précision, réserve de marche, étanchéité à l’air et à l’eau. L’autre, dans lequel trônent de mystérieuses machines, est surnommé la «salle de tortures». C’est là que les nouveaux modèles ainsi que des échantillons pris au hasard, sont forcés, suppliciés même, jusqu’à ce que mort s’en suive. Les montres y subissent des chocs terribles, elles sont confrontées aux acides, à l’eau salée, à la sueur, à des températures et des pressions extrêmes, leurs bracelets sont tordus, étirés, dans tous les sens, qu’ils soient métalliques ou en cuir.
«C’est grâce à ces laboratoires que notre taux de retour est largement inférieur à 1%, explique Jean- Christophe Babin. Nous ne pouvons en effet pas faillir à notre réputation de technologie d’avantgarde et de fiabilité à toute épreuve. D’autant plus que nos clients, sportifs pour la plupart, confrontent souvent nos montres à des conditions extrêmes.»

Un appareil, développé par TAG Heuer, permet de tester, une à une, la résistance à l’usure des courroies du «V4».

Le laboratoire des tests comprend également une machine, développée spécialement par TAG Heuer, qui permet de faire subir aux montres des chocs très importants.

Une partie de l’atelier de montage: chaque élément accueille quatre personnes qui réalisent l’entier des opérations, ce qui offre moins de monotonie au travail, permet de responsabiliser chacune et donne la garantie d’une certaine perfection.

Une partie de l’atelier de fraisage.

L’usine Cortech, à Cornol dans le Jura, appartient totalement à TAG Heuer qui y
fabrique toutes les boîtes de ses montres.

Cortech livre des boîtes terminées, y compris le verre, le fond et les poussoirs, dont l’étanchéité est testée avant qu’elles soient envoyées à La Chaux-de-Fonds.